Zadzwoń do nas: +48 12 346 58 00

Najlepsze praktyki podczas projektowania ukosowanych części – część 1

Dla wielu technologów pracujących na oprogramowaniu do nestingu, proces tworzenia ukosowanych części polegał na eksperymentowaniu i testowaniu, a następnie poprawianiu błędów. Pomijając stratę czasu oraz zniszczony materiał, powstałe w taki sposób elementy nieraz wymagały dodatkowej obróbki, by zniwelować niedoskonałości. Działaniem rozwiązującym powyższy problem stało się ukosowanie krawędzi wycinanych części, które ma na celu przygotowanie elementów do ich późniejszego spawania. Do  automatyzacji produkcji oraz uzyskaniu wysokiej jakości ukosowanych części, profesjonalni producenci od dawna polegają na maszynach sterowanych numerycznie oraz zaawansowanych programach do nestingu.

Ukosowanie jest możliwe przez zastosowaniu wielu procesów takich jak: cięcie cieplne, cięcie strumieniem wody i ścierniwa, czy obróbka mechaniczna skrawaniem. Każdy z nich charakteryzuje się niepowtarzalnymi właściwościami i różną metodologią stosowania, dodatkowo zależną od:

  • rodzaju ukosowanej powierzchni (np. rury, elementy płaskie),

  • materiałów (np. metal, drewno, kompozyt).

Niezależnie jak skomplikowany ma być ukosowany element, proces ten wymaga doświadczenia operatora i technologa oraz zrozumienia działania maszyny i tego, jak zachowuje się cięty materiał.

Począwszy od zaprojektowania fazy, aż po jej wycięcie, SigmaNEST zapewnia intuicyjność w działaniu. Automatyczne rozłożenie części ukosowanych z uwzględnieniem odpowiednich dystansów między nimi oraz kompensacji na wymiarze liniowym i kątowym powoduje, że otrzymana krawędź jest wysokiej jakości. Poza automatycznym nakładaniem ukosowania, SigmaNEST zapewnia również możliwość wizualnej weryfikacji zaprogramowanego elementu przez operatora/technologa.

Jako lider w ukosowaniu, SigmaNEST gwarantuje rozwiązanie precyzyjne i szybkie. Dyrektor ds. Zarządzania produktem SigmaTEK, Paul Ikeda, wskazuje najlepsze praktyki, które producenci powinni wziąć pod uwagę przy projektowaniu ukosowania.

Część 1. Znajomość maszyny

Pierwszym krokiem w projektowaniu części do ukosowania jest realne i uczciwe podejście do poziomu trudności wykonywanych detali. Istnieje wiele pułapek, których można uniknąć już podczas programowania. Powszechnym niedopatrzeniem jest założenie, że maszyna może wyciąć każdą fazę, którą tylko da się zaprojektować. To, że kształt może być zaimportowany jako model 3D, nie oznacza, że nasz park maszynowy będzie go w stanie wykonać. Konstruktor może zaprojektować i zaimportować niemal każdy element, ale nie gwarantuje  to, że programista/technolog lub operator sobie z nim poradzą. Paul zaleca rozważyć zwłaszcza trzy sytuacje:

I. Ukosowanie wszystkich krawędzi detalu

Konstruktorzy powinni mieć na uwadze:

  • czy maszyna jest zdolna wyciąć wszystkie zaprojektowane fazy,

Najlepsze praktyki podczas projektowania ukosowanych części - SigmaNEST
Dowiedz się więcej
  • że największa krawędź łącząca część z arkuszem (zapewniająca stabilne podparcie) jest odcinana jako ostatnia,

  • czy maszyna nie będzie wykonywać zbyt dużo cięć w jednej lokalizacji, narażając detal na negatywny wpływ ciepła.

II. Zmienne ukosowanie

Czy maszyna ma możliwość zmiany kąta nachylenia i obrotu głowicy podczas cięcia? Jeśli nie, pewne ukosowania mogą spowodować obniżenie prędkości cięcia oraz utworzenie wąskich gardeł w produkcji.

III. Maksymalny kąt nachylenia

Jaki jest maksymalny kąt faz, który możemy wyciąć? Jeżeli zaprogramowane ukosowanie będzie powyżej maksymalnego, dopuszczalnego kąta nachylenia głowicy, to maszyna wskaże błąd na sterowniku. Może nawet wymagać manualnego resetowania. Wszystko to powoduje opóźnienia w produkcji oraz źle wycięte części. Symulacja 3D zaimplementowana w SigmaNEST umożliwia konstruktorom/technologom sprawdzenie poprawności projektowanej części jeszcze przed wypuszczeniem jej do produkcji, weryfikując, czy jest ona możliwa do wycięcia na konkretnej maszynie. 

Chcesz dowiedzieć się więcej o projektowaniu ukosowanych części? Skontaktuj się z nami!

Kontakt
2019-01-11T14:33:12+00:002019/01/04|