Zadzwoń do nas: +48 12 346 58 00

Cięcie kompozytów: WATERJET

Cięcie kompozytów wymaga innego podejścia niż materiały takie jak metale, ze względu na ich jednorodne właściwości. Zastosowanie konwencjonalnych metod cięcia i technik obróbki na kompozycie może być nierentowne ze względu na koszt zużycia i wymiany narzędzi. Natomiast zastosowanie bardziej ściernych technik używanych do m.in. cięcia granitu lub tytanu może mieć odwrotny skutek, obniżając tym samym wytrzymałość kompozytu.

Poprawne cięcie kompozytów wymaga zrozumienia materiałów ale i poznania możliwości maszyny. Waterjet staje się bardziej popularnym rozwiązaniem do cięcia materiałów kompozytowych. Aby dogłębniej poznać tę metodę, SigmaNEST przeprowadził wywiad z Glennem Osbornem, prezesem G&W Machinery, który posiada ponad 20-letnie doświadczenie w branży waterjet.

Dlaczego warto wybrać Waterjet do cięcia kompozytów?

  • 1. Szybkość i precyzja cięcia

Za największe zalety cięcia kompozytów wodą uznane są szybkość i precyzja. To właśnie daje mu przewagę nad cięciem nożem, które również wykorzystujemy w przypadku kompozytów. Zapytany o to, Glen Osborn wyjaśnia różnice pomiędzy nimi. „Cięcie strumieniem wody możemy porównać do cienkiego ołówka, podczas gdy nóż zbliżony jest raczej do markera z grubą końcówką.”

Cięcie kompozytów

Dzięki tej metodzie wykonujemy czystsze i dokładniejsze cięcie kompozytów. To istotne w niemal wszystkich gałęziach przemysłu, niemniej największą rolę odgrywa w zapewnieniu bezpieczeństwa w przemyśle lotniczym.

  • 2. „Czysta praca”

Glen Osborn zwraca również uwagę na często pomijaną, a bardzo ważną zaletę – czystość pracy. „Wiele innych procesów cięcia, takich jak nóż czy router, wytwarza kurz i różne pozostałości. Unoszące się w powietrzu zanieczyszczenia mogą być szkodliwe nie tylko dla maszyn, ale i dopasowania samych części.” Warto podkreślić, że proces cięcia kompozytów wodą jest łatwy w obsłudze i jednocześnie pozwala nam zachować względną czystość maszyny, materiału i środowiska pracy.

  • 3. Łatwa konfiguracja

Kolejnym atutem waterjta, jest łatwa konfiguracja i minimalne wymagania narzędziowe. Ponieważ części kompozytowe często obejmują małe partie produkcyjne z jedną lub dwiema częściami, minimalny czas ustawiania jest kluczowy dla rentowności. W przypadku tak skomplikowanych kompozycji jak Kevlar, gdzie każda część ma niepowtarzalny charakter, wymagane jest kilka drobnych nacięć unikalnych dla każdego arkusza. Ze względu na ten skrupulatny projekt, szybkie ustawienie jest kluczowe, by przyspieszyć finalny czas produkcji. Ponadto, możliwość rozkładu części w obrębie 1/16 minimalizuje straty materiału i zapewnia efektywniejszy i wygodny proces produkcji.

Możliwe przeszkody w cięciu kompozytów strumieniem wody:

  • Przebicia

Jednym z najważniejszych aspektów cięcia kompozytów jest możliwość przebicia otworu. Najbardziej unikalną cechą kompozytów jest ich wytrzymałość, która także stanowi największą przeszkodę przy tworzeniu dziur. „Materiały kompozytowe są często przeplatane twardymi i miękkimi plamami, co często przekształca proces przebijania w zgadywankę, która część jest twarda.” Największym problemem przy otworowaniu kompozytu jest ryzyko uszkodzenia nici i żywic, co może finalnie skutkować rozdzieleniem warstw i zagrażać integralności części. Waterjet daje możliwość używania niższego ciśnienia do ścinania włókien zamiast ich ciągnięcia, pozostawiając kompozyt w stanie nienaruszonym, bez wystrzępionych włókien.

  • Szybkość moc nie zawsze się opłaca

Osborn zwraca uwagę również na pewien nietradycyjny pogląd. Maszyny tnące strumieniem wody mogą być drogie w eksploatacji, zwłaszcza z bardzo dużymi prędkościami. I chociaż może to uczynić indywidualną pracę bardziej efektywną, istnieje również ryzyko, że koszty produkcji poszybują w górę. Osborn sugeruje przeprowadzenie eksperymentów w celu znalezienia właściwej równowagi między szybkością i efektywnością kosztową.

Chcesz dowiedzieć się więcej na temat cięcia kompozytów lub maszyn do cięcia strumieniem wody skontaktuj się z nami!

Kontakt
2018-12-03T08:26:36+00:002018/11/27|